Uzina mamă la nivel global.

Minus 20 de grade și lapoviță: când Lisane Volkeri a ajuns la uzina CLAAS din Omaha, în ianuarie 2018, era atât de frig în orașul american încât ușa de la intrarea uzinei era înghețată. „Temperaturile au fost un șoc pentru mine, dar colegii mei m-au primit foarte călduros”, spune inginera de 31 de ani și râde.

Primirea călduroasă a fost cu atât mai importantă cu cât echipa avea de îndeplinit o sarcină majoră. Uzina Omaha urma să fie pregătită pentru producția de serie a unei noi serii de combine de recoltat de mari dimensiuni LEXION, modelele: 8900-5300, la doar câteva luni după ce prototipul a fost asamblat pentru prima dată la Harsewinkel.

Obiectivul a fost de a putea produce utilajul în locația americană după doi ani, cu exact aceeași calitate ca în uzina principală - chiar dacă Omaha se află la peste 7.000 km distanță de Harsewinkel.
 

Dezvoltarea unității – pas cu pas.

Unul dintre responsabilii pentru asigurarea faptului că CLAAS rămâne CLAAS la nivel mondial este Bernd Schapmann, director de operațiuni al principalei linii de asamblare a combinelor de recoltat din Harsewinkel. Lucrează pentru Grup de 32 de ani și a ajutat la înființarea mai multor uzine internaționale. „Toate locațiile sunt tratate la fel”, explică el. „Implementăm peste tot standardele de calitate CLAAS.”

Acest lucru este asigurat și de modul în care lucrările sunt introduse în producția independentă - pas cu pas. Noile locații încep cu ceea ce este cunoscut sub numele de etapa „Semi Knocked Down”. Aceasta înseamnă că angajații de la fața locului asamblează piese individuale la un utilaj în mare măsură finisat, livrat dintr-o altă uzină. Harsewinkel vă sprijină pe deplin în acest proces, de exemplu cu liste de piese și planuri de lucru.

Următorul pas este etapa „Completely Knocked Down”. Doar unele componente și ansambluri sunt livrate la noua locație. Altele sunt achiziționate de la furnizori locali. Următoarea etapă este localizarea: uzina achiziționează doar piese individuale din alte locații CLAAS și are o rețea de furnizori pentru majoritatea pieselor; pasul final în dezvoltare este atins atunci când noua locație și-a găsit furnizori atât de buni încât să îi folosească și alte uzine CLAAS.

În primii câțiva ani, Harsewinkel monitorizează îndeaproape înființarea unei unități de producție. Angajații cu experiență de la uzina principală sunt prezenți la fața locului și oferă asistență în toate domeniile, de exemplu în management, planificare, producție și asigurarea calității. În același timp, angajații de la noua locație beneficiază de instruire de la Harsewinkel. „Este vorba despre dezvoltarea unei înțelegeri uniforme a standardelor”, explică Schapmann. De exemplu, cu privire la cum este evaluat un defect de vopsea și decizia privind reefectuarea lucrării.

„Este important că noi, cei de la Harsewinkel, suntem întotdeauna într-un rol consultativ, niciodată într-un rol directiv”, spune Schapmann. „Atunci când colegii au nevoie de ajutor, le oferim sprijin, dar nu suntem centrul universului.”

Noii furnizori sunt examinați în detaliu.

Acest lucru se aplică și managementului calității, care este integrat ca o funcție dedicată în fiecare locație. Managerii de calitate sunt subordonați atât în ​​cadrul funcției matrice, cât și din punct de vedere tehnic lui Peter Schonefeld în funcția corporativă. Acesta este director general al Sistemului de calitate corporativă & Excelență CLAAS și lucrează la Harsewinkel.

Dar nu este vorba despre instrucțiuni unilaterale. „Lucrăm împreună în toate locațiile”, subliniază Schonefeld. Managerii de calitate discută între ei la intervale regulate, convin asupra valorilor țintă, de exemplu în ceea ce privește performanța furnizorilor, sau lucrează împreună la proiecte relevante în materie de calitate.

Dacă un produs sau o caracteristică nouă urmează să fie fabricat într-o locație, procesele necesare - de exemplu pentru inspecția calității la recepția mărfurilor sau verificările calității de-a lungul liniei de asamblare - sunt selectate dintr-un ansamblu de procese la nivelul întregului grup.

De asemenea, CLAAS are proceduri standard de verificare a furnizorilor din întreaga lume. În cadrul unui audit amplu sunt examinați în detaliu noii furnizori și sunt evaluate competența lor tehnologică, stabilitatea livrării și cifrele cheie financiare.

În plus, departamentele de management al calității din diferitele locații cooperează în timpul operațiunilor în derulare. Dacă într-o uzină există abateri care depășesc câteva părți per milion, managerii QM decid intern cu privire la cine va urmări acțiunile corective pentru furnizor.

Vizite reciproce.

Produse în mod constant excelente – acesta este obiectivul departamentului de tehnologie de testare al lui Stephan Dohmann. Acesta este responsabil pentru dezvoltarea rutinelor de testare a utilajelor în locațiile din întreaga lume. „Obiectivul nostru este ca punerea în funcțiune a unui utilaj în Harsewinkel să aibă loc aproape în același mod ca în Omaha”, explică Dohmann.

Pentru a atinge acest obiectiv, există angajați de testare a tehnologiei în diferite locații. Împreună cu sediul central din Harsewinkel, aceștia clarifică modul în care trebuie testat un anumit produs și ce hardware și software ar trebui să fie utilizat.

În plus, experții în tehnologia de testare de la Harsewinkel vizitează în mod regulat locațiile globale pentru a vedea cum operează și pentru a face schimb de idei cu colegii lor de la fața locului. De asemenea, responsabilii pentru uzinele individuale vizitează la anumite intervale de timp sediul CLAAS pentru a fi la curent cu schimbările din domeniile tehnologiei de testare și punere în funcțiune de la Harsewinkel.

„În majoritatea cazurilor, proiectarea de bază a tehnologiei de testare are loc încă aici, la Harsewinkel”, spune Dohmann.

Punctul de legătură între Harsewinkel și Omaha.

Lisane Volkeri a experimentat și o colaborare de la egal la egal în timpul petrecut în Omaha. Când a ajuns acolo în 2018, unitatea era deja în faza de localizare. În consecință, a fost necesar să se pregătească noua serie LEXION 8900–5300 în condiții locale, folosind piese de la furnizori locali.

Echipa de șase persoane în care a lucrat Volkeri era responsabilă, printre altele, de planificarea producției. Ce componentă este asamblată, în ce moment al producției, cu ce unealtă și în ce mod? Cât durează această etrapă de asamblare? Sarcina echipei a fost să găsească răspunsurile la aceste întrebări și să creeze un plan de lucru.

„Eu am fost, într-un fel, punctul de legătură cu uzina principală”, spune Volkeri. „Cunoșteam mulți oameni de la Harsewinkel și puteam să intermediez între locații dacă aveam întrebări.” Această generație a modelului LEXION fusese deja asamblată în număr mic la uzina germană. Astfel, acolo acumulaseră deja experiență în unele domenii. Însă echipa din Omaha a venit în mod repetat cu soluții care erau interesante și pentru Harsewinkel.

„Încă îmi amintesc când am întors cheia în contact și a pornit primul utilaj pe care l-am asamblat în Omaha”, spune Volkeri. „A fost un sentiment fantastic.” Când s-a întors la Harsewinkel, în octombrie 2019, sarcina era finalizată și noua serie a modelului LEXION a putut intra în producția de serie curând după aceea. Ar dori să-și viziteze vechea echipă din Omaha în curând. Să sperăm că de data aceasta pe vreme mai caldă.