„Bramki kontroli jakości na wszystkich etapach produkcji”.

Rozmowa z Cédricem Zimochem, Vice President Manufacturing UCF SU MFG – Global MFG.

Co szczególnego wyróżnia produkcję w oddziale w Woippy?

Woippy to pierwszy oddział utworzony przez CLAAS poza granicami Niemiec. Nasze korzenie znajdują się w regionie Mozeli. Z tutejszego zakładu CLAAS w Metz pochodzą prasy zwijające i kostkujące. Nasz proces produkcyjny odznacza się wysoką elastycznością: zgodnie z zasadą „produkcji mieszanej” jesteśmy w stanie wytwarzać jednocześnie różne typy maszyn dokładnie dopasowanych do wymagań naszych klientów. Nie jesteśmy tylko zakładem produkcyjnym: na etapie prefabrykacji wiele pojedynczych części powstaje dzięki zastosowaniu najnowocześniejszych technologii takich jak cięcie laserowe, spawanie robotyczne i ręczne, zaś w naszej nowoczesnej lakierni stosujemy metodę zanurzeniową.

Jakie kwestie szczególnie liczą się dla Pana, jako kierownika oddziału?

Dwie kwestie są dla mnie szczególnie ważne: bezpieczeństwo pracowników oraz jakość produktów. Dobro osób zatrudnionych w naszym zakładzie jest kluczowym elementem naszej kultury organizacyjnej. Ergonomiczne stanowiska pracy, nowoczesne narzędzia oraz instrukcje bezpieczeństwa zapewniają bezpieczne i komfortowe środowisko pracy. Proszę rozejrzeć się po zakładzie: wszyscy noszą ochronniki słuchu i obuwie ochronne – bezpieczeństwo jest dla mnie nieodzowną kwestią, która każdego dnia ma najwyższy priorytet.

W jaki sposób CLAAS zapewnia, że jakość produktów powstających w zakładach w Metz spełnia najwyższe standardy?

Zapewnienie jakości zaczyna się u nas na wczesnych etapach produkcji. We wszystkich zakładach mamy bramki kontroli jakości (tzw. „Quality Gates”), które nieustannie monitorują przestrzeganie naszych standardów. Trackery laserowe umożliwiają dokładny pomiar elementów oraz szybkie wykrywanie odchyłek z dokładnością do jednego mikrometra. Ponadto regularnie przeprowadzamy audyty produkcji: wybieramy losową prasę z działu produkcji i testujemy ją podczas pracy. Wnioski z badania trafiają bezpośrednio do działu projektowania produktu, dzięki czemu możemy stale udoskonalać nasze procesy i produkty. Elementem istotnym dla naszej przyszłości jest projekt „Energize”: to strategiczna inwestycja w infrastrukturę, która ma zwiększyć efektywność naszego zakładu. Celem jest optymalizacja procesów logistycznych oraz zwiększenie produktywności. Obecnie budujemy prototypowy budynek przeznaczony dla działu badań i rozwoju, który ma być oddany do użytku w 2025 roku.