Zakład przyszłości.

Przebudowa w trakcie pracy.

Nie zawsze tak było. Przed 2017 rokiem zakład wyglądał jak wiele innych zakładów produkujących ciągniki: był ciemny i ciasno zabudowany, przypominał ogromny warsztat samochodowy. Aktualizacji wymagała również technologia stosowana w zakładzie, który firma CLAAS przejęła w 2003 roku od innego producenta.

Projekt „CLAAS Forth” miał za zadanie modernizację oddziału. Cel: montowanie ciągników zgodnie z zasadą „first time right”, a więc z jak najmniejszą ilością błędów. Trzyletnia przebudowa, która kosztowała 40 mln euro, obejmowała nie tylko odnowę wyposażenia technicznego, lecz również przeprojektowanie całych procesów – jak np. wewnętrznego systemu logistycznego czy instalacji do napełniania maszyn różnymi cieczami.

Wyzwanie polegało na realizacji przedsięwzięcia w trakcie bieżącej pracy zakładu. Tylko raz w roku – podczas czterotygodniowej letniej przerwy w działaniu – możliwe były większe przebudowy bez konieczności uwzględniania procesów produkcyjnych. Oznaczało to konieczność pogodzenia większości modernizacji z codzienną pracą fabryki.

Szczególna trudność polegała na tym, że nie chodzi tu o klasyczną produkcję masową, mimo że każdego dnia w zakładzie powstaje 50 ciągników. Każda maszyna jest wytwarzana na zamówienie – z oferty obejmującej pięć różnych serii o zakresie mocy od 72 do 460 KM. Liczba możliwych konfiguracji jest tak duża, że w ciągu trzech miesięcy powstają co najwyżej dwa identyczne ciągniki.

Planowanie cyfrowe i bezzałogowe pojazdy transportowe.

Dla realizacji przedsięwzięcia decydujące znaczenie miały trzy czynniki. Pierwszy: projekt modernizacji miał charakter cyfrowy. „W tym celu odwzorowaliśmy najpierw fabrykę wraz ze wszystkimi należącymi do niej budynkami w programie 3D”, wyjaśnia 57-letni Aldric Pavec, Head of Process Engineering w Le Mans, który był odpowiedzialny za fazę planowania „CLAAS Forth”. „W ten sposób mogliśmy przeprowadzić symulację całej przebudowy, a dzięki animacjom 3D i okularom VR – na żywo przetestować na miejscu, w jaki sposób poprawić efektywność określonych procesów”.

Drugim czynnikiem, który umożliwił reorganizację fabryki, było usunięcie dotychczasowego przenośnika taśmowego oraz wdrożenie bezzałogowych pojazdów transportowych (ang.: Automated Guided Vehicles, w skrócie: AGV). Roboty te mogą przemieszczać ciągniki o masie wynoszącej nawet 20 t wzdłuż linii montażowej o długości 1,2 km – z możliwością swobodnej synchronizacji i w pełni automatycznie – od pierwszej do ostatniej stacji.

Czujniki zlokalizowane z przodu umożliwiają automatyczne wyhamowanie maszyn w razie pojawienia się przeszkód. Takie rozwiązanie gwarantuje bezpieczne poruszanie się pracowników pomiędzy pojazdami transportowymi.

Dzięki eliminacji przenośnika taśmowego powstały wolne przestrzenie, które udało się wykorzystać na potrzeby dalszych modyfikacji. Jednocześnie zastosowanie bezzałogowych pojazdów transportowych zwiększyło elastyczność procesu produkcyjnego, co również pozytywnie wpłynęło na „CLAAS Forth”.

Zaangażowanie pracowników.

Trzecim i prawdopodobnie najważniejszym czynnikiem wpływającym na powodzenie projektu było zaangażowanie pracowników. „Dokonując przebudowy, chcieliśmy naprawdę ułatwić codzienną pracę osób zatrudnionych w zakładzie”, opowiada Aldric Pavec, Head of Process Engineering. „Koniec końców to oni najlepiej znają proces montażu. Dlatego tak ważne było dla nas mocne zaangażowanie ich w projekt”.

Z tej przyczyny w projekcie praktycznie nie uczestniczyli doradcy z zewnątrz. Rdzeń zespołu stanowiło 50 pracowników: inżynierów, montażystów i praktykantów. Znaleźli się w nim także reprezentanci działów kontrolingu, HR, zakupów, logistyki oraz badań i rozwoju.

Zespół współdecydował o przebiegu wszystkich faz projektu – wybrał nawet nazwę „CLAAS Forth”. Raz w tygodniu w Le Mans odbywało się spotkanie „CLAAS Forth Forum”, które było otwarte dla wszystkich i miało na celu przekazywanie informacji o zmianach i ich przyczynach. Ponadto pracownicy uczestniczyli regularnie w szkoleniach poświęconych wprowadzaniu nowych struktur.
Wiele razy widziałem, jak monterzy robią sobie selfie w zakładzie.

Szereg elementów inicjatywy Przemysł 4.0.

Zaangażowanie pracowników opłaciło się – tego zdania jest również Romane Niepceron. Jest ona odpowiedzialna za napełnianie wózków, czyli elementów towarzyszących na kółkach przyczepianych magnetycznie do pojazdów transportowych. Zawierają one wszystkie śruby i inne drobne komponenty niezbędne do montażu danego ciągnika.

Wcześniej Romane Niepceron potrzebowała dużej listy, aby moc wybrać właściwe części dla danego wózka. Dzisiaj znajduje je dzięki rękawicom skanującym kody kreskowe na regałach. Gdy na półce zaświeci się lampka, jest to sygnał, że w tym miejscu znajduje się element maszyny, który ma trafić na dany wózek.

Ten system to tylko jeden z wielu elementów inicjatywy Przemysł 4.0 w zmodernizowanej fabryce. Połączenie narzędzi w sieć ułatwia pracownikom wykonywanie tak różnorodnych zadań, jak przyjmowanie zamówień i sprawdzanie list kontrolnych. Olbrzymi system magazynowy zastąpiono oszczędzającym miejsce, automatycznym magazynem drobnych części.

Cyfrowe rozwiązania wspomagające sprawdzają się. Znacznie zmniejszyła się liczba przypadków, w których konieczne było skorygowanie drobnego błędu montażowego na dalszych etapach procesu produkcyjnego: z 200 razy do mniej niż jednego razu dziennie. I to przy dziesiątkach tysięcy części, które są montowane każdego dnia w Le Mans.

Wyposażenie techniczne oddziału przekonało również państwo francuskie. Zakład produkujący ciągniki otrzymał nagrodę „Vitrine Industrie Du Futur” – jako wzór dla „przemysłu przyszłości”.

250 ton nowej farby.

Również nowe przyjazne środowisko pracy powstawało z wykorzystaniem propozycji pracowników: wszystkie ściany i sufity pomalowano na biało ok. 250 tonami farby, zaś podłogi mają kolor jasnoszary. W połączeniu z oświetleniem LED udało się osiągnąć efekt światła dziennego.

Jednocześnie, sięgając po różne środki, zmniejszono poziom hałasu w zakładzie. Przykładowo zastosowano wykładziny podłogowe, które tłumią odgłosy wydawane przez pojazdy logistyczne, a zamiast wkrętaków pneumatycznych wprowadzono cichsze – elektryczne. „Niedawno gościła tu menedżerka z branży półprzewodników”, opowiada Aldric Pavec. „Nie mogła uwierzyć, że w tak spokojnym i czystym otoczeniu mogą powstawać ciągniki”.

Zmiany zostały bardzo dobrze przyjęte również przez załogę. „Pracownicy są niezwykle dumni ze zmodernizowanego zakładu”, stwierdza kierownik oddziału Etienne Bourasseau. „Często słyszymy, że czują się tutaj rzeczywiście mile widziani. To jeszcze bardziej poprawiło kulturę pracy. Często widziałem montażystów robiących sobie selfie w zakładzie”.

Aldric Pavec może to potwierdzić. „Niedawno przeprowadziliśmy rozmowy kwalifikacyjne, mające na celu znalezienie nowych montażystów”, opowiada. „Wielu kandydatów miało już okazję pracować w innych fabrykach w Le Mans. Usłyszeliśmy od nich, że obecnie w mieście nasza fabryka jest uważana za najlepsze miejsce do pracy”.

Projekt „CLAAS Forth” trwa nieprzerwanie.

Dowodem popularności projektu „CLAAS Forth” wśród pracowników jest to, że j est on kontynuowany w innym miejscu w zakładzie. Z inicjatywy pracowników, od lutego 2021 roku trwa również modernizacja hali do montażu kabin ciągników.

Projektem „Cabin Optimization Project” kieruje Gilles Drouyer. „Realizując to przedsięwzięcie, w znacznym stopniu bazujemy na realizacji projektu »CLAAS Forth«”, opowiada 30-letni inżynier, od pięciu lat zatrudniony w CLAAS. „Zaangażowanie pracowników w proces planowania ma dla nas kluczowe znaczenie”.

Dlatego stałymi członkami zespołu projektowego jest dwóch wykwalifikowanych pracowników. Jednym z nich jest Jeremy Legendre. Ten 30-latek pracujący w dziale produkcji lubi swoje nowe zadanie. „Możliwość przyglądania się normalnej eksploatacji z innej perspektywy jest interesująca”, stwierdza.

Inicjatywa „Cabin Optimization Project” ma zakończyć się w marcu 2023 roku. „Nie mogę się doczekać, jak będzie wyglądać nasza część zakładu”, mówi Jeremy Legendre.

Podobnie jak „CLAAS Forth”, projekt Gillesa Drouyera i Jeremy'ego Legendre'a ma przygotować zakład na przyszłość. W kolejnych latach koncern zamierza zwiększyć produkcję w Le Mans – z obecnie 10 000 do 13 000 ciągników rocznie.

Romane Niepceron cieszy się z dalszego rozwoju. Zatrudniona od pięciu lat w zakładzie w Le Mans 27-latka niedawno awansowała na stanowisko specjalisty ds. uruchamiania komponentów. „Zakład to dobre miejsce, aby wprowadzać zmiany”, stwierdza – kolejna rzecz, która podoba jej się w fabryce.

Pięć faktów na temat Le Mans.

1.

Le Mans jest stolicą departamentu Sarthe w regionie Pays de la Loire na północnym zachodzie Francji – i leży ok. 200 km na południowy zachód od Paryża. Z liczbą mieszkańców 146 000 i liczbą ludności zamieszkującej aglomerację wynoszącą ponad 201 000 Le Mans plasuje się na 20. miejscu wśród największych miast Francji.

2.

Le Mans i Paderborn – z oddziałem CLAAS Industrietechnik – łączy prawdopodobnie najstarsze w Europie partnerstwo miast. W 836 roku Aldrich, biskup Le Mans, i Badurad, biskup Paderborn, zawarli „wieczne braterstwo” pomiędzy swoimi diecezjami. Okazją ku temu było przeniesienie w 836 roku w świątecznej procesji szczątków pewnego świętego z Le Mans do Paderborn, które dotąd nie posiadało żadnych relikwii.

3.

Miasto jest znane na świecie z trwającego 24 godziny rajdu. Od 1923 roku wyścig odbywa się co roku w połowie czerwca – na drogach publicznych, które na ten czas zostają wyłączone z ruchu. W wieczór poprzedzający imprezę ma miejsce parada kierowców, na której goście mogą poznać kierowców i ich pojazdy.

4.

Z „FFSA Academy” stworzono w Le Mans ośrodek kształcenia kierowców wyścigowych. Wywodzi się z niego trzech zwycięzców 24-godzinnego wyścigu: Romain Dumas, Benoît Tréluyer oraz Marcel Fässler.

5.

Branża rolnicza jest największym pracodawcą w departamencie Sarthe. Ta gałąź gospodarki jest tam reprezentowana w całym swym spektrum – od hodowli bydła i produkcji żywności do uprawy winorośli, szkółek kwiatowych i ogrodnictwa. Drugim co do wielkości pracodawcą w regionie jest branża samochodowa.