« Des contrôles qualité à chaque étape de la production. »

Entretien avec Cédric Zimoch, Vice President Manufacturing UCF SU MFG – Global MF.

M. Zimoch, qu'est-ce qui fait la spécificité du centre de production de Woippy ?

Woippy a été le premier site que CLAAS a aménagé hors des frontières de l'Allemagne. Nous sommes fortement enracinés dans la région mosellane. C'est ici, à Metz, que sont fabriquées les presses à balles rondes et à balles parallélépipédiques CLAAS. Notre production est organisée d'une manière très souple, selon le principe de la « production mixte », afin de pouvoir fabriquer en parallèle différents types de machines répondant sur mesure aux attentes de nos clients. Nous ne sommes pas une simple usine d'assemblage puisque nous préfabriquons nous-mêmes de nombreuses pièces en misant sur des technologies de pointe telles que le découpage au laser, le soudage robotisé et manuel, ainsi que sur un atelier de peinture à la pointe de la technique où les pièces sont peintes dans un bain cataphorèse.

En tant que directeur d'usine, quels sont les sujets qui vous tiennent le plus à cœur ?

Deux sujets me tiennent particulièrement à cœur : la sécurité de nos collaboratrices et collaborateurs et la qualité de nos produits. Le bien-être des collaborateurs est l'un des éléments essentiels de la culture de notre entreprise. Les postes de travail ergonomiques, les outils à la pointe du progrès et les consignes de sécurité sont la garantie d'un environnement professionnel sûr et convivial. Il suffit de faire un tour dans l'usine pour s'en convaincre : tous les collaborateurs portent des protections auditives et des chaussures de sécurité. Pour moi, la sécurité est un sujet incontournable auquel nous accordons chaque jour la priorité absolue.

Comment l'usine CLAAS de Metz parvient-elle à garantir une qualité produit répondant aux exigences les plus extrêmes ?

Chez nous, l'assurance qualité débute dès les premières phases de la production. Dans tous les ateliers, nous procédons à des contrôles qualité à des étapes précises, les « Quality Gates », afin de veiller en permanence au respect de nos exigences en la matière. Grâce à des traceurs laser, nous mesurons des pièces pour identifier très tôt tout écart avec une précision de l'ordre du micron. Par ailleurs, nous effectuons régulièrement des audits produit en prélevant une machine au hasard pour la soumettre à des tests sur le terrain. Les enseignements recueillis sont exploités directement par les services de développement produit pour améliorer en continu nos machines et nos processus. Le projet « Energize » est l'un des éléments essentiels pour préparer l'avenir de l'usine. Il s'agit là d'un projet stratégique d'investissement dans nos infrastructures destiné à améliorer notre efficacité. L'objectif visé est d'optimiser les processus logistiques et d'augmenter la productivité. À l'heure actuelle, nous sommes en train de construire un atelier de prototypage pour la recherche et le développement qui devrait être exploité d'ici la fin de l'année 2025.