220 Tage im Jahr DISCO

Bis 2025 investierte CLAAS mit seinem ForageGo! Programm über 50 Mio. € in das Bad Saulgauer Werk mit derzeit über 900 Mitarbeitern. Die Investitionen reichen vom neuen Sozialgebäude, einer neuen Werkszufahrt und der Erneuerung der Energieversorgung bis hin zu erweiterten Montageflächen und einem neuen Logistikzentrum. Nach knapp einem Jahr Bauzeit am neuen Zentrum und 90.000 m3 bewegter Erde wurde 2025 das 9.500 m2 große Logistikzentrum direkt neben der bestehenden Montagehalle fertiggestellt. Das Herzstück der Produktion wurde in KfW-40-Bauweise errichtet – auf dem Dach befindet sich eine PV-Anlage mit rund 990 kW Peak. 

In der neuen Logistikzentrale können bei Anlieferung über die neue Zufahrt bis zu drei Lkw gleichzeitig entladen werden. Das Gebäude beherbergt ein vollautomatisches Lager für Kleinladungsträger und Europaletten, einen Bereich für Kommissionierung und Lagerplätze für große lackierte Komponenten.

Nötig waren diese Investitionen vor allem wegen der steigenden weltweiten Nachfrage, aber auch eine wachsende Produktpalette und eine größere Varianz der Produkte machen die Montage komplexer. Dazu wurde simpel gesagt einfach mehr Platz benötigt – auch weil der Bedarf, gerade nach Großmaschinen, stetig steigt. Kurz gesagt: Die Produkte werden größer, komplexer und auch intelligenter.

Offiziell lautete das Ziel des Projekts: optimierter Materialfluss, angepasstes Montagelayout mit hohem Standardisierungsgrad und optimierte Logistikprozesse wie Kommissionierung und Sequenzierung.

Klingt auf den ersten Blick kompliziert – am Beispiel der Hauptmontagelinie der DISCO Mähwerke sieht man die Auswirkungen dieser Investitionen in der Praxis.

Nikolai Walter (Meister DISCO Montage) ist an der Montagelinie DISCO für den täglichen Output der Mähwerke mitverantwortlich: „Durch die komplette Neustrukturierung der DISCO Produktion ist es uns möglich, an 220 Tagen im Jahr Mähwerke zu produzieren. Die Montagearbeitsplätze wurden optimiert und die Materialstellung erfolgt jetzt mittels Kommissionier-wagen. Wir sind jetzt wesentlich leistungsfähiger.“

Zudem kann auch die Varianz der Produkte besser abgedeckt werden. Allein bei den Mähwerken sind 80 verschiedene Varianten möglich, die in der 100 m langen Montagelinie in kompletter Mixfertigung gefertigt werden. „Das bedeutet, dass wir nicht im Wechsel gleiche Modelle fertigen, sondern in der Lage sind, alle möglichen Modelle und Varianten unabhängig nacheinander zu fertigen“, so Walter.

Der Ablauf der Montage ist grundlegend neu. Vor dem Umbau befand sich ein Großteil der Ware in der Montagehalle, wo sich die Mitarbeiter nach Bedarf versorgen konnten – kurz gesagt, der Mitarbeiter musste zur Ware. Nach der Umstrukturierung ist es umgekehrt. Die richtige Ware wird über das Logistikzentrum zur richtigen Zeit an die richtige Stelle gebracht. Jetzt kommt die Ware kommissioniert exakt dort an, wo sie benötigt wird. Das vereinfacht die Montage und es wird effizienter, standardisierter und flexibler produziert.

„Dadurch wird es für unsere Mitarbeiter einfacher, zwischen den 16 Stationen der Hauptmontagelinie zu wechseln“, erklärt Walter. „Das vereinfacht die Mitarbeiterplanung am Band.“

Neben der Hauptlinie für die Montage der Mäheinheiten gibt es drei weitere Linien, die dafür sorgen, dass alle 8,5 min ein DISCO Mähwerk die Produktion verlässt. Auf weiteren Linien werden die Dreipunktböcke, die Mähbalken und auf einer separaten Bahn die komplexeren Dreifachmähwerke montiert.

Auf den vier Montagelinien für das DISCO sorgen in Summe 100 Mitarbeiter dafür, dass zukünftig noch mehr DISCO Mähwerke produziert werden können.

Alle ForageGo! Investitionen haben ein Ziel – die Maschinen sollen zügig und zum richtigen Zeitpunkt beim Kunden landen. Täglich und gleichzeitig gehen in der neuen Montagehalle eine Vielzahl von DISCO Mähwerken, VOLTO Zettwendern, LINER Schwadern, ORBIS Maisgebissen und JAGUAR PICK UPs vom Band.

Das ForageGo! Projekt ist aber noch nicht abgeschlossen. Unter anderem soll 2026 ein neues Konfigurationszentrum mit rund 1.700 m2 entstehen. Hier sollen kundenspezifische Umbauten, Produktaudits und Nacharbeiten möglich sein.