Das Problem des klassischen Systems: Rutschte das Erntegut bei der Seitenneigung der Maschine im Siebkasten auf die hangabwärts gerichtete Siebseite, nahm der Reinigungseffekt ab und die Kornverluste stiegen. Wollte der Fahrer das akzeptable Verlustniveau von deutlich unter 1% nicht überschreiten, musste er die Fahrgeschwindigkeit drosseln. Schon bei 10% Hangneigung ging die Leistung daher bis zu einem Viertel, bei 20% Schräglage sogar bis zur Hälfte zurück. Erste Versuche, seitliche Rechen an den Hordenschüttlern einzubauen, die beim Mähdrusch in Hanglage das zu reinigende Erntegut zur Mitte zurückschleuderten, erwiesen sich als nicht praktikabel: Die Rechen setzten sich schnell zu und verklemmten.

Die Lösung der CLAAS Entwickler war der Aufbau eines automatischen Regelkreises, der direkt auf die Reinigung im Mähdrescher zugriff. Vorteil war, dass sich diese Lösung ohne großen Aufwand in die Mähdrescherkonstruktion integrieren ließ. Einziges zusätzliches Element, das in die Mähdrescher eingebaut werden musste, war eine hydraulische Steuereinheit aus ölgedämpftem Schwerkraftpendel und Steuerschieber. Über einen Anlenkarm bestimmte das Gerät automatisch Richtung und Intensität der seitlichen Schwingbewegungen des Obersiebes. Angepasste Sieblager und -aufhängungen ermöglichten die dazu nötige Flexibilität: Das Pendel passte seinen Ausschlag entsprechend der Hangneigung des Mähdreschers und der Bodenunebenheit an und gab Steuersignale an das Bewegungssystem des Obersiebes weiter. Die Obersiebe bewegten sich also tatsächlich in der dritten Dimension hangaufwärts gerichtet.

Die neue 3D-Reinigung bot das Unternehmen ab 1983 nicht nur für sämtliche neue Mähdreschermodelle an, auch Nachrüstsätze für ältere Maschinen standen zur Verfügung. Die Wirkung des neuen Systems verblüffte die Kunden: Selbst bei Hanglagen von bis zu 20% blieben die Leistungen des Mähdreschers konstant, er arbeitete dort nun genauso wirtschaftlich wie in der Ebene.

#08 Reinigung in drei Dimensionen.