Kompromisslose Qualität: Durchgeplant und dokumentiert bis zur letzten Schraube

Produktvielfalt und gesteigerter Output – bis zu 28 Mähdrescher pro Tag im Einschichtbetrieb – erforderten auch Anpassungen in den Bereichen Shopfloor-Management und Intralogistik. Für jeden Mähdrescher werden Teile und Module just in time von zwei Seiten an die Hauptmontagelinie geliefert. Kleinere Zulieferteile lagern im so genannten „Supermarkt“, größere Komponenten wie Motoren und Achsen werden schon kurz nach Anlieferung für die Montage vorbereitet und eingebaut. Parallel dazu wird der unmittelbar an die neue Montagehalle angrenzende Rohbau von Komponenten wie Dreschwerk, Restkornabscheidung, Korntank oder Korntankauslaufrohr und die anschließende Farbgebung mit höchster Präzision passgenau eingetaktet. Das erfordert Erfahrung, aber auch neueste IT-Systeme und eine lückenlose Echtzeit-Nachverfolgung aller Produktionsschritte.

In Harsewinkel wie an allen anderen CLAAS Produktionsstandorten arbeiten alle an einem Ziel: Kompromisslose Fertigungsqualität und ein möglichst hoher Anteil „Right First Time“, d.h. bereits bei der ersten Qualitätskontrolle mängelfreie Maschinen. Die letzte Instanz bleiben dennoch die sechs bereits 2020 in Betrieb genommenen hochmodernen Prüfstände. Sie führen nicht nur die erste umfassende Qualitätskontrolle durch, sondern auch die wichtige Inbetriebnahme der Maschinen. Alle mechanischen, hydraulischen und elektrischen Funktionen werden hier durchgespielt und auf einwandfreie Funktion überprüft – bis hin zu elektronischen Funktionsbereichen wie CEMOS, CEBIS und CEMIS 1200 mit GPS PILOT und TELEMATICS.

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Excellence-Harsewinkel: Modernste Mähdreschermontage der Welt nimmt Fahrt auf