„Quality Gates in allen Phasen der Produktion.“

Cédric Zimoch, Vice President Manufacturing UCF SU MFG – Global MFG, im Gespräch.

Herr Zimoch, was zeichnet die Produktion am Standort Woippy besonders aus?

Woippy war der erste Standort, den das Unternehmen CLAAS außerhalb von Deutschland aufgebaut hat. Wir sind in der Region Mosel fest verankert. Aus dem Werk hier bei CLAAS Metz stammen die Rund- und Quaderballenpressen. Unsere Produktion zeichnet sich durch hohe Flexibilität aus: Wir können nach dem Prinzip der „Mixed Production" verschiedene Maschinentypen parallel fertigen, die exakt auf die Anforderungen unserer Kunden zugeschnitten sind. Wir sind kein reines Fertigungswerk. In der Vorfertigung entstehen viele Einzelteile durch modernste Technologien wie Laserschneidemaschinen, robotische und manuelle Schweißverfahren sowie unsere moderne Lackiererei mit Tauchbad-Beschichtungsverfahren.

Welche Themen sind Ihnen als Standortleiter besonders wichtig?

Zwei Aspekte liegen mir besonders am Herzen: die Sicherheit unserer Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter sowie die Qualität unserer Produktion. Das Wohl unserer Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter ist ein zentrales Element unserer Unternehmenskultur. Ergonomische Arbeitsplätze, moderne Werkzeuge und Sicherheitsunterweisungen sorgen für eine sichere und komfortable Arbeitsumgebung. Sehen Sie sich mal im Werk um: Da trägt jeder Hörschutz und Sicherheitsschuhe, denn Sicherheit ist für mich ein unverzichtbares Thema, das jeden Tag höchste Priorität genießt.

Wie stellt CLAAS in Metz sicher, dass die Qualität der Produkte höchsten Standards entspricht?

Die Qualitätssicherung beginnt bei uns in den frühen Phasen der Produktion. In allen Werkstätten haben wir Qualitätsportale, sogenannte „Quality Gates", eingerichtet, die kontinuierlich die Einhaltung unserer Standards überwachen. Mit Lasertrackern können wir Bauteile präzise vermessen und Abweichungen im Mikrometerbereich frühzeitig erkennen. Darüber hinaus führen wir regelmäßige Produktaudits durch. Hier nehmen wir zufällig eine Presse aus der Produktion und testen sie im Einsatz. Erkenntnisse fließen direkt in die Produktentwicklung ein, um unsere Prozesse und Produkte stetig zu verbessern. Ein wichtiger Baustein für unsere Zukunft ist das Projekt „Energize". Dabei handelt es sich um eine strategische Infrastrukturinvestition, die die Effizienz unseres Werks steigern soll. Ziel ist es, die logistischen Abläufe zu optimieren und die Produktivität zu erhöhen. Aktuell erbauen wir ein Prototyp-Gebäude für die Forschung und Entwicklung, das ab 2025 genutzt werden soll.