Einbeziehung der Mitarbeitenden.
Der Dritte und vielleicht wichtigste Erfolgsfaktor des Projekts war die Einbindung der Mitarbeitenden. „Wir wollten mit dem Umbau den Arbeitsalltag der Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter wirklich leichter machen“, sagt Aldric Pavec, Head of Process Engineering. „Gleichzeitig kennen sie den Montageprozess am besten. Deswegen war es für uns essenziell, sie fest in das Projekt einzubeziehen.“
Aus diesem Grund waren kaum externe Berater an dem Projekt beteiligt. Das Kernteam bestand aus 50 Mitarbeitenden, darunter Ingenieurinnen und Ingenieure genauso wie Monteurinnen und Monteure und Auszubildende. Auch die Abteilungen Controlling, Personalwesen, Einkauf, Logistik sowie Forschung und Entwicklung waren vertreten.
Die Belegschaft bestimmte in allen Phasen des Projekts mit. Sogar der Name „CLAAS Forth“ wurde von ihr gewählt. Einmal pro Woche fand in Le Mans ein „CLAAS Forth Forum“ statt, das für alle offenstand und über Veränderungen und deren Gründe informierte. Zudem wurden die Mitarbeitenden regelmäßig geschult, wie sie die neuen Strukturen umsetzen konnten.
Ich habe schon öfter gesehen, wie Monteure im Werk Selfies machen.
Eine Vielzahl an Industrie-4.0-Elementen.
Die Einbeziehung der Mitarbeitenden hat sich gelohnt, das sieht auch Romane Niepceron so. Sie verantwortet die Befüllung der sogenannten Trolleys – das sind rollende Gefährte, die magnetisch an den Transportfahrzeugen haften und alle Schrauben sowie kleine Komponenten enthalten, die zur Montage eines spezifischen Traktors nötig sind.
Früher brauchte Romane Niepceron eine lange Liste, um die richtigen Teile für den Trolley auszuwählen. Heute findet sie sie, indem sie mit ihren Handschuhen die Barcodes an den Regalen scannt. Leuchtet an einem Fach eine Lampe auf, weiß sie: Hier liegt das Teil oder Maschinenelement, das für diesen Trolley benötigt wird.
Dieses System ist nur ein Beispiel für eine Vielzahl an Industrie-4.0-Elementen der modernisierten Fabrik. Vernetzte Werkzeuge helfen den Mitarbeitenden bei so unterschiedlichen Aufgaben wie der Auftragsannahme und der Checklistenkontrolle. Das riesige Lagersystem wurde durch ein platzsparendes automatisches Kleinteilelager ersetzt.
Die digitalen Hilfen zeigen Wirkung. Die Zahl der Fälle, in denen ein kleinerer Montagefehler im weiteren Produktionsprozess korrigiert werden musste, hat sich drastisch reduziert: von 200-mal auf weniger als einmal am Tag. Und das bei Zehntausenden Teilen, die täglich in Le Mans montiert werden.
Die technische Ausstattung des Standorts hat auch den französischen Staat überzeugt. Das Traktorenwerk wurde mit dem „Vitrine Industrie Du Futur“ ausgezeichnet – als ein Beispiel für die „Industrie der Zukunft“.
